소련은 1970년대 후반부터 ESR 공법을 적용한 BTK-1Sh 고강도 압연강을 자국의 주력전차에 적용시켰고

이는 기존 BTK-1 장갑생산과정에서 ESR 공법을 추가한 형식이야.







기본적으로 BTK-1 고강도 압연강의 제조과정은 다음과 같아


BTK-1 장갑 강은 니켈 및 몰리브덴 과, 크롬,바나듐 및 구리를 사용하용하여 제조되는데


양산시 BTK-1 고강도압연강은 은 60t 개방형 노상 노에서 제련되고 알루미늄 및 페로 세륨으로 탈산되고 최대 14.5t의 단조 잉곳에 부어져.

1,200-1,250 ° C의 온도로 가열 된 후 단조 잉곳은 브람에 단조돼 같은 온도로 가열하고 시트에 감아 올리고


압연 후, 시트는 190-230 ° C 로의 냉각 지연 및 40 내지 50 시간 동안 620-660 ° C의 온도에서 높은 템퍼링을 포함하여 특별한 열처리를 거친다.

전차 측면장갑을 만들기위한 강판은 따로 분류되고. 경도가 높지 않은 열 개선 (경화 및 높은 뜨임) 3.3mm(브리넬 프레스에서 29,400 MPa 압력 하에서 10mm 볼의 각인). 또한, 시트에 박리 균열이 형성되는 것을 피하기 위해, 물이 아닌 공기 중에서 템퍼링 후에 냉각되는 방식이야.



평평한 부품을 제조하기위한 강판은 경도로 증가하기 위해 최종 열간 교정과정 을 거치고, 두꺼운 강판은 경도 증가에 대한 최종 열간교정을 거쳐 70mm 또한 85mm 빌렛으로 찍히는 것 외에도 이중 경화를 하는 방식으로 만들어져 그이후 블랭크의 열처리를 통합하기위한 작업을 한 이후

최종 경화 전에 하나의 고온 오스테 나이트 화를 적용함으로써. 스탬핑 보드의 제조에서, 스탬핑을 위해 시트를 가열하는 동안 예비 오스테 나이트 화가 진행되지


BTK-1 고강도압연강은 경화 중 및 절삭날의 주요 템퍼링 및 최종 템퍼링 후에 물속에서 냉각되고.

중간 템퍼링 후 내부 응력 수준을 줄이고 부품의 축 방향 가장자리에 균열을 방지하기 위해 냉각은 공기 중에서 수행되며, 최종 템퍼링 후 스탬핑 된 부품은 가장자리 위로 물이 튀어 나와있는 특수 장치에서 냉각되는 형식으로 제조되어서 완성되지


이 공정에서 ESR 공정을 이전에 추가하면 BTK-1Sh 고강도 압연강이 만들어져


소련 내부 기갑총국 연구자료에 따르면 모든 T-80 계열전차들은 BTK-1Sh 고강도 압연강이 적용되었어





이후

Oleg Nikitich Brilev, 기술 과학 박사, 러시아 연방 과학 기술 담당 명예 교수, 소련 전차부 VABTV 책임자 (1975~1987)


가 기고한 러시아 군사잡지에서 T-64B에 장갑에 대한 언급이 나오는데






그리고 T-64계열도 70년대 후반부터 BTK-1sh 고강도 압연강이 적용되어서 생산되어

기존 BTK-1 고강도압연강보다 10~15%의 장갑 방홀효율 증가가 이루어졌지



결과적으로 T-64B 계열은 차체 전체가 기본적으로 BTK-1Sh 고강도압연강을 사용해


그리고 T-72B 계열 전차들의 포탑 복합재와 T-80U의 포탑복합재에도 해당 BTK-1Sh 고강도압연강을 사용해서

복합장갑을 제조하지


해당 자료출처는

Btvt.info에서도 사용하는 1차시료로 소련중앙과학연구소에서 발행한 자료고

해당자료는 기밀해제된 자료임



궁금한게 있으면 댓글로 물어봐줘 요즘 업무때문에 바빠서 정보글 자주쓰지도 못하는듯